Халықаралық ғылыми-тәжірибелік конференциясының ЕҢбектері



жүктеу 8.29 Mb.
Pdf просмотр
бет70/81
Дата12.01.2017
өлшемі8.29 Mb.
1   ...   66   67   68   69   70   71   72   73   ...   81

 

Ені 200 - 500 м болатын өзендер үшін пландар 1: 2000 -1: 5000 масштабта сызылады, онда өзен 

түбінің  бедері  горизонтальдармен  және  өзен  тереңдігі  изобаттармен  әр  0,25  -  0,5  м  сайын  беріледі. 

Өзен  ені  500  м-ден  артық  болған  және  қима  биіктігі  0,5  -  1  м  болған  жағдайда  түсіріс  масштабы         

1: 10 000-ға дейін азайтылады. 

Түсірістің  үлкен  учаскелерінде  пландық  негіздеме  мемлекеттік  торларға  байланыстырылады, 

бұл  кезде  теңестірілген  негіздеменің  толық  орындалмаған  жерлерінде  пункттердің  орналасуындағы 

орта  квадраттық  қателік  құрастырылатын  план  масштабында  0,5  мм-ден,  ал  жиілету  торларында 

(түсіріс торларында) 1 мм-ден аспауы тиіс. 

Жазық  өзендердегі  арналық  түсірістердің  биіктік  негізі  IV  класс  және  техникалық  нивелирлеу 

жүрістерімен жиілетілетін III кластық нивелирлік жүрістері мен полигондары түрінде тұрғызылады. 

Өзен түбінің бедерінің немесе ағын тереңдігінің толық бейнесін галс деп аталатын көлденең кескін 

бойынша  орындайды,  олар,  негізінен,  план  масштабында  бір-бірінен  1-2  см  сайын  ағын  осіне 

перпендикуляр орналасады. Галстердегі өлшеу нүктелерін 2-4 есе жиі орналастырады. 

Өлшеу  жұмыстарының  құрамына  өлшеуді  жүргізу  кезіндегі  су  тереңдігін  өлшеу,  өлшеу 

нүктелерінің пландағы орналасуын анықтау, су деңгейінің биіктігін бақылау кіреді. 

Ағын тереңдігін өлшеу келесі әдістермен жүргізілуі мүмкін: 

1)  0,1  м  сайын  белгіленген  және  боялған  ұзындығы  4-6  м  болатын  ағаш  сырыққа  белгі  қою 

арқылы; 

2) қол лоты, яғни кендірден істелген арқан арқылы, оған 3-6 кг-дық қорғасын бекітіледі және ол 

өзендегі судың жылдамдығы 1 м/с және одан да аз болған кезде қолданылады; 

3)  гидрометриялық  жүкшығыр,  яғни  тартпада  бекітілген  арқанның  көмегімен,  бұл  кезде 

жүкшығыр таңдалған арқанның ұзындығын көрсететін санау қондырғысымен жабдықталған болады; 

4) 40 метрге дейінгі тереңдікті өлшеуге арналған ультрадыбысты аспап – эхолоттың көмегімен. 

Эхолот ультрадыбыстық локация принципіне негізделген және ультрадыбыстық импульстің А сәуле 

шығарғыштан  В  өзен  түбіне  дейін  жүріп  өтуіне  кеткен  уақытты  өлшеу  мен  қабылдағышқа  дейін  кері 

өтуге  кеткен  уақытты  өлшеу  арқылы  h  ағын  тереңдігін  анықтайды.  Өзен  эхолотында  бойымен  электр 

тогы өткен кезде никель плпстиналарынан жасалған пакеттерде пайда болатын магнитострикция эффекті 

қолданылады.  Сонымен  қатар  өзен  түбінің  ең  толық  дәл  кескінін  алу  үшін  эхолотпен  бірге,  арқанмен 

сүйретілетін  немесе  катердің  корпусына  мықтап  бекітілетін,  жан-жақты  шолатын  гидролокатор 

қолданылады. 

 

Әдебиет 

  

1. Қазақстан Республикасының Құрылыстық нормалары мен ережелері СНиП 3.04-01-2008 



2. Розанов Н.П. Гидротехнические сооружения. – М: Агропромиздат, 1985. 

3.  Касенов  Б.С.  Теңіз  геодезиясының  түсірістері  мен  өлшеулерін  қамтамасыз  ететін  қазіргі 

технологиялар.  Материалы  международной  конференции  «Информационные  технологии  сбора  и 

обработки  геопространственных  данных  для  управления  природными  ресурсами»  -  Алматы,  2012,   

С. 84-89 

 

 

 


 

 

445



ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПАРАМЕТРОВ ШОВНОЙ СВАРКИ НА ПРОЧНОСТНЫЕ 

ХАРАКТЕРИСТИКИ И ПРОКАТЫВАЕМОСТЬ СТАЛЬНЫХ ПОЛОС 

 

Сарыбаев Е.Е., Бейсенов Б.С., Митрофанов Д.А., Елемесов К.К. 



КазНТУ имени К.И. Сатпаева,  г. Алматы, Республика Казахстан 

 

Горячекатаная  полоса,  в  том  числе  тонкая  является  одним  из  основных  видов  металлопродукции. 



Производство горячекатаных полос, являясь энерго-, капитале- и ресурсоемким производством в черной 

металлургии, в значительной степени определяет технико-экономические показатели металлургического 

предприятия.  При  этом  современное  производство  тонкой  полосы  на  непрерывных  станах  горячей 

прокатки  характеризуется  стремлением  к  увеличению  производительности  и  высокими  требованиями  к 

качеству  поверхности  проката.  Основным  направлением  совершенствования  производства  тонкого 

горячекатаного  листа  являются:  оснащение  цехов  новым  высокопроизводительным  оборудованием, 

улучшение качества поверхности и повышение точности их размеров, улучшение механических свойств 

материала листов путем применении технологии контролируемой прокатки, повышение производитель-

ности станов и агрегатов, увеличение выхода годного, снижение издержек производства.  

В  процессе  выполнения  работ  по  теме  УГМ  «Разработка  новых  конкурентоспособных 

технологий    обработки  готовых  изделий  из  металлов  и  сплавов,  а  также  технологий  нанесения 

покрытий»  на  кафедре  «Горные  и  металлургические  машины  был  разработан  укрупненный 

лабораторный стан в котором была реализована технология клиновой прокатки (рисунок 1).  

Применение  подобных  станов  в  производственном  цикле  малых  машиностроительных 

предприятий  позволит  существенно  сократить  номенклатуру  закупаемого  сортамента  для 

производства  изделий  из  стальных  полос  в  наиболее  ходовом  диапазоне  толщин  (0,8-1,2  мм).  Для 

производства  горячекатаных  стальных  полос  шириной  200-250  мм  и  длиной  3000  мм  достаточно 

использовать  пруток  со  стороной  10  мм  и  длиной  не  более  270-300  мм..  Принимая  во  внимание 

потребность  в  полосах  длиной  более  3000  мм, а  также  то,  что  полоса  может  быть  использована  для 

холодной прокатки с последующим рулонированием были проанализировны различные виды сварки 

и  сварочных  машин  для  поперечной  сварки  полос  и  проведены  исследования  влияния  параметров 

сварки на физико-механические свойства и прокатываемость сваренных полос. 

 

 

 



Рисунок 1. Укрупненный 5-ти клетевой лабораторный прокатный стан 

 

Контактная  стыковая  сварка,  традиционно  применяющаяся    в  практике  прокатного  производства, 



достаточно  сложный  технологический  процесс  требующий  сложного  технического  обеспечения,  но  в 

конечном  итоге  качество  сварного  шва  зависит  от  других  факторов,  таких  как  качество  подготовки 

поверхности, контроль и соблюдение режимов сварки, сравнительно много времени и т.д.  

Существующие  режимы  сварки  горячекатаных  полос  не  позволяют  получить  прочность 

сварного  соединения,  сопоставимую  с  прочностью  материала  полосы.  Это  необходимо  для 

исключения  ее  разрывов  в  процессе  холодной  прокатки,  ведущейся  на  современных  непрерывных 

станах при больших натяжениях полосовой стали между клетями. 


 

 

446 



Промышленные  исследования  позволяют  выделить  следующие  основные  условия  получения 

качественного  сварного  шва:  отсутствие  дефектов  металла  в  сварном  шве,  отсутствие  отличий 

механических показателей (напряжения текучести и прочности, удлинение) шва и основного металла, 

необходимое качество зачистки грата и усиление шва, отсутствие разницы толщин стыкуемых полос. 

В  условиях  производства  не  всегда  оказывается  возможным  выполнить  все  указанные  требования, 

что приводит к разрывам швов при прокатке.  

Принимая  во  внимание  выше  сказанное  было  решено  использовать  шовную  сварку  концов 

полос.    В  способе  шовной  сварки  стальных полос,  включающем  наложение  внахлест  кромок  полос, 

сварка  осуществляется  прокатыванием  роликом  с  пропущенным  через  него  сварочным  током,  с 

одновременной осадкой при подаче роликов с усилием. 

 

 

 



Рисунок 2. Макет лабораторной установки. 

 

Благодаря  особенностям  шовной  сварки  в  полосах  достигается  оптимальная  степень  нагрева 



сдавливаемых  кромок  полос,  получение  оптимальной  структуры  металла  в  зоне  шва  и  исключение 

образования  грата,  что  обеспечивает  повышение  прокатываемости  сварных  швов,  повышение 

производительности  агрегатов  цеха  холодной  прокатки  и  снижение  выхода  некондиционного 

проката. 

Предварительные  расчеты  расхода  электроэнергии  для  обоих  видов  сварки  показали,  что  при 

стыковой  сварке  оплавлением  расход  электроэнергии  составляет  0,15  кВт  при  сварке  полосы 

шириной 300 мм и толщиной 1 мм, а при шовной сварке аналогичной полосы расход электроэнергии 

составляет 0,04 кВт. 

 

 

 



Рисунок 3. Форма образца для исследования на разрыв. 

 

Для  проведения  исследования  влияния  параметров  сварки  на  физико-механические  свойства  и 



прокатываемость  сваренных  полос  была  отработана  форма  образцов  (рисунок  3)  и  намечена 

программа экспериментов в которую включены следующие пункты: 

- анализ влияния параметров шовной сварки на геометрию и твердость шовной зоны;  

-  исследование  влияния  параметров  шовной  сварки  на  прочностные  характеристики  холодных 

образцов; 


 

 

447



-  исследование  влияния  параметров  шовной  сварки  на  прочностные  характеристики  горячих 

образцов (при t=600-650

0

C); 


- исследование влияния формы шва на прокатываемость. 

Для  исследовании  влияния  параметров  шовной  сварки  на  прочностные  характеристики  было 

сварено по 5 образцов на двух режимах и 2-х температурных диапазонах (t=20

0

C и t=600-650



0

C) при 


следующих настройках шовной машины: 

Напряжение питающей сети, В ………….……2 х380; 

Частота питающей сети, Гц …………………..50; 

Максимальный сварочный ток, кА  ……..…...12-16; 

Напряжение холостого хода, В, не более ……7,35; 

Расчетная скорость движения ролика, м/с……0,2; 

Наибольшее усилие прижатия, кГс ……………350; 

Диаметр ролика, мм  ……………………………50; 

Ширина рабочей кромки ролика, мм …………..5 

 

 



 

а- шовная сварка; б – стыковая сварка 

Рисунок 4. Образцы сваренные по различным технологиям 

 

Анализ  данных  таблицы  показывает,  что  при  всех  наладках  и  режимах  сварки  временное 



сопротивление  разрыву  сварных  швов  превышает  предел  прочности  на  разрыв  материала  образцов, 

т.е почти все образцы рвались вне зоны сварных швов. 

Данные замеров и испытаний свели в таблицу. 

 

 



Таблица 

 

Параметры сварного шва 



Номера 

образцов 

Максимальный 

сварочный ток 

Толщина 

Твердость 

Среднее 

разрушающее 

напряжение,  МПа 

1-5 


14 кА 

 

 



950 

6-10 


t=20

0

 C 



16кА 

 

 



940 

11-15 


14кА 

 

 



910 

16-20 


t = 600-650

0



16кА 

 

 



900 

 

Для  исследования  прокатываемости  образцов  сваренных  по  технологии  шовной  и  стыковой 



сварки был использован лабораторный прокатный стан ДУО100 (рисунок 5) снабженный месдозами 

и тензометрической аппаратурой.  

 


 

 

448 



 

 

Рисунок  5. Общий вид прокатного стана ДУО100 



 

Анализ  осциллограмм  показал,  что  при  прокатке  образцов  сваренных  шовной  сваркой  всплеск 

реализаций при прохождении стыка между валками был на 20%  ниже чем при стыковой сварке. 

Результаты  исследований  подтверждают  предположения  о  возможности  применения  шовной 

сварки для соединения холодно- и горечекатанных полос в прокатном производстве.  

 

Литература 

 

1. Технология и оборудование контактной сварки. Под редакцией Орлова Б.Д.  



- М.: Машиностроение 1975. 

2. Кочергин К.А. Контактная сварка - Л.: Машиностроение 1987. 

3.Установка  для  исследования  параметров  шовной  сварки  горячекатаных  стальных  полос. 

/Е.Е.Сарыбаев, Б.С.Бейсенов, Д.А.Митрофанов, К.К.Елемесов./ Вестник КазНТУ - 2012. -  № 3(91).  – 

С.82 - 84. ISSN1680 – 9211.  

 

 



ОБОСНОВАНИЕ ПЕРЕРАБОТКИ ПИРИТНЫХ КОНЦЕНТРАТОВ И ХВОСТОВ 

ФЛОТАЦИИ ПОЛИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ РУД 

 

Сексенбаева А., Давлетова А., Ескалина К. 

КазНТУ имени  К.И. Сатпаева, г. Алматы, Республика Казахстан 

 

Развитие экономики практически во всех странах мира характеризуется ростом потребности во всех 

без  исключения  видах  минерального  сырья.  Новые  отрасли  экономики,  новые  направления  науки 

требуют  увеличения  объемов  производства  металлов,  ставят  задачи  поиска  путей  производства 

материалов  с  новыми  свойствами,  качествами,  удовлетворяющими  запросам  новых  технологий,  нового 

оборудования, машин, бытовой техники, комплексного использования сырья. 

Все отрасли экономики, связаны с потреблением минеральных ресурсов. Наращивание объемов 

добычи минеральных ресурсов имеет тенденцию к ускоренному росту. 

Тенденции  развития,  рост  народонаселения,  растущее  потреб-ление    определяют  наращивание 

объемов добычи и переработки минеральных ресурсов. 

Технологическая  ценность,  простота  переработки,  «чистота»,  селективность  почти  всех  видов 

минеральных ресурсов меняется в сторону более сложного минералогического состава, физического 

состояния,  что  усложняет  технологичность  переработки  всех  видов  минерального  сырья  и  в 

особенности  руд  цветных  металлов.  С  уверенностью  можно    утверждать,  что  селективных  руд  уже 

нет.  Понятие  монометальные  руды  (руды,  называемые  по  наименованию  целевого  металла)  сегодня 

нельзя применить практически ни к одному типу руд. 



 

 

449



Начали терять свой первоначальный смысл и значение «селективные концентраты», претендую-

щие на монометальность концентратов и их относительную чистоту, т.е. минимальные содержания в 

них металлов «примесей». 

Принятые  в  металлургической  практике  технологические  процессы  и  оборудование,  в  то  же 

время,  продолжают  ставить  жесткие  требования  к  качеству  перерабатываемого  сырья,  к  качеству 

концентратов. 

Положение  в  металлургическом  переделе  сложилось  такое,  что  селективных  «чистых» 

концентратов  уже  не  было,  а  технология,  процессы, аппараты,  оборудование  не  были  созданы,  да  и 

специалисты еще не были подготовлены к переработке коллективных, комплексных концентратов. 

Вместе  с  тем,  практика  изыскания  новых  месторождений,  удовлетворяющих  по  качеству  руды 

возможностям  созданных  обогатительных  фабрик,  продолжалась.  Была  надежда  за  счет 

совершенствования  механических  методов  обработки  и  обогащения  руд  добиться  желаемых 

результатов.  Начался  период  отставания  разработки  и  освоения  новых  процессов  для  переработки 

сырья новых типов, для сырья нового поколения. 

Вместе с тем, происходит дальнейшее истощение объемов запасов во всех регионах планеты при 

одновременном  и  форсированном  снижении  качества  минерального  сырья  в  оставшейся  части 

отрабатываемых, готовых к отработке, разведанных и большинства новых месторождений. Проблема 

надвигается  с  двух  сторон  -  сокращаются  сами  запасы,  а  оставшаяся  часть  запасов  на  созданных 

мощностях  и  по  действующим  технологическим  схемам,  в  связи  с  изменением  качества  руд,  может 

быть переработана со значительно большими потерями ценных компонентов первичного сырья. Т. е. 

расход  природного  сырья  на  получение  равного  количества  целевого  продукта  будет  и  дальше 

заметно увеличиваться. 

В  обиходе  у  специалистов  начали  появляться  в  оценке  сырья  -  термины:  лежалые, 

труднообогатимые, нетрадиционные, упорные, необогатимые, техногенные  и т. д. 

Наличие растущего перечня неклассического сырья можно считать еще  одним подтверждением 

того,  что  мы  располагаем  недостаточным  набором  основных  металлургических  переделов, 

просматривается  их  непригодность  для  переработки  сырья  с  широкими  колебаниями  состава, 

недостаточная универсальность действующего оборудования и применяемых технологических схем.  

В  связи  с  изменением  состава  сырья  серьезные  сложности  наметились  на  перерабатывающих 

предприятиях  и  в  вопросах  защиты  окружающей  среды.  Существующие  системы  очистки 

технологических  газов  и  промышленных  стоков  при  работе  на  реальном  сырье  оказались  перегружен-

ными по объемам и не подготовленными по уровню технологии и по своим техническим  возможностям 

к повышенным требованиям по глубине очистки газов и стоков. 

Казахстан  выступает  в  роли  крупного  экспортера  минерального  сырья  и  первичных  продуктов 

его  переработки.  Вместе  с  тем,  тенденции,  складывающиеся  в  мире  с  покрытием  растущих 

потребностей в минеральном сырье, сказываются и будут сказываться во все возрастающей степени и 

на положение дел в нашей стране. 

В  этих  условиях  нужно  целенаправленно  изучать  тенденции  снижения  качества  первичного 

природного сырья и готовить принципиально новые технологические схемы по переработке новых типов, 

нового  поколения  руд  и  других  видов  минерально-сырьевых  ресурсов,  без  вовлечения  которых  в 

производство  покрыть  потребность  развития  будет  невозможно.  Все  реже  удается  разведать  и  освоить 

месторождения  цветных,  редких,  благородных,  легирующих  других  металлов,  минералогические 

структуры,  формы  нахождения  металлов,  относительное  соотношение  их  друг  к  другу  и  другие 

технологические  характеристики  и  физико-химические  свойства,  полностью  или  хотя  бы  в  основном 

отвечали бы требованиям действующего производства, требованиям технологических  схем переработки 

руды. В настоящее время даже бокситы и другие виды алюминиевого сырья, сегодня поступающие прямо 

на  металлургические  переделы  требуют  поиска  методов,  технологических  схем    предварительного 

обогащения, подработки, «облагораживания» природного сырья. 

С  изменением  качества  минерального  сырья  и  последующим  усложнением  состава  концентратов 



цветных  металлов  на  первый  план  выходят  работы,  направленные  на  расширение  возможностей 

металлургического  передела,  на  переработку  концентратов  двусложного  состава,  с  гораздо  меньшим 

содержанием одноименного металла при одновременном увеличении содержания, в нем сопутствующих 

цветных  металлов,  железа,  мышьяка,  сурьмы,  малых  металлов  -  спутников,  редких  металлов,  шлакооб-

разующих  составляющих.  На  практике  все  больше  приходится  иметь  дело  со  свинцово-цинковыми, 

медно-цинковыми,  медносвинцовыми,  свинцово-медными,  цинково-свинцовыми,  медносвинцово-

цинковыми концентратами и их сочетаниями. 


 

 

450 



Доля  так  называемых  взаимных  потерь,  совместного  нахождения  имеет  четкую  тенденцию  к 

росту. Достаточно сказать, что в цинковом производстве 40 процентов цинка получают из различного 

вида окисленных форм: шлаковозгонов свинцовых заводов, вельцокислов и других промпродуктов и 

отходов содержащих цинк и т. д. 

Вследствие интенсивной разработки месторождений руд цветных металлов в значительной степени 

отработаны  богатые  и  легкообогатимые,  в  переработку  вовлекают  рудное  сырье  с  низким  содержанием 

ценных компонентов, труднообогатимое, тонковкрапленное. Кроме того в районах действия предприятий 

цветной  металлургии  возрастают  объемы  складируемых  забалансовых  руд,  вскрышных  пород, 

металлургических  шлаков  и  другого,  так  называемого,  техногенного  сырья,  которое  может 

рассматриваться  как  потенциальный  источник  цветных  металлов.  Однако  все  это  сырье  требует 

применения  совершенных  технологий,  обеспечивающих  более  полное  раскрытие  минеральных 

комплексов, в том числе с разрушением кристаллической решетки минералов (кристаллитов). 

Как  правило,  на  обогатительных  фабриках  полиметаллических  руд  в  качестве  готовых  продуктов 

получают  целевые  концентраты,  пиритные  концентраты  и  хвосты.  Извлечение  в  целевые  свинцово  - 

цинковые  концентраты  составляет  около  85%  цинка  и  75%  свинца.  Соответственно,  до  3-10  %  цинка и 

свинца переходят в хвосты. Пиритные концентраты в свою очередь содержат 1-3 % цинка и 1-2 % свинца 

в окисленных и в сульфидных соединениях. В хвостах Риддерской обогатительной фабрики содержится 

0,37% цинка, 0,06% свинца, а в пиритных концентратах: 4,2% цинка и 1% свинца. Переработка хвостов и 

пиритных концентратов позволяет извлечь дополнительное количество металлов. 

Совершенствование  процессов  обогащения  труднообогатимых  руд  идёт  по  двум  основным 

направлениям: 

-  предварительное  обогащение  радиометрической  сортировкой,  промывкой  и  обогащением  в 

тяжёлых средах; 

-  совершенствование  режимов  и  аппаратуры  флотационного  обогащения.  Однако,  радиационные 

методы позволяют увеличить извлечение металла на 2-3% и повысить качество концентрата на 10% (отн.), 

ограничены  и  области  применения  радиометрических  методов  обогащения.  Не  дали  положительных  ре-

зультатов и работы по совершенствованию реагентного  режима  флотации  окисленных тонковкрапленных 

руд. 


Пирометаллургические  и  гидрометаллургические  способы  переработки  окисленных  и 

смешанных полиметаллических руд пока не разработаны до уровня промышленно рекомендуемых. 

Хорошие  показатели  по  переработке  окисленных  и  смешанных  труднообогатимых 

полиметаллических  руд  достигаются  при  использовании  предварительной  активации  исходного 

сырья 

окислительным 



или 

сульфатизирующим 

обжигом 

с 

последующей 



переработкой 

активированного продукта.   

В  мировой  практике  формируются  направления,  направленные  на    избирательное  изменением 

природных  технологических  свойств  минералов  перед  обогащением  путём  дозированных  физических  и 

физико-химических  воздействий,  изменяющих  состав,  структуру  кристалличес-кой  решётки  и 

поверхностные  свойства  минералов.    Одним  из  таких  направлений  является  сульфидирование,  которое 

может  осуществляться  как  гидрометаллургическими,    так  и    пирометаллургическими  способами.  

Автоклавное    сульфидирование  элементной  серой  и  другими  серосодер-жащими  реагентами  в  связи  с  

периодичностью    процесса  и  невысокой    производительностью  аппаратуры  для  крупнотоннажного 

производства  малоэффективно.  Сульфидирование  сульфаторедуцирующими  бактериями  позволяет  

восстановить    флотационную    активность    окисленных    минералов  свинца  благодаря  образованию 

сульфидных и серных плёнок на  поверхности   минералов.  Однако,   рекомендаций  по использованию 

такого метода в промышленности нами в изученной литературе не обнаружено. 

Сульфидирование элементной  серой  может проводиться как в расплавах, так и в твёрдой фазе. 

Предлагают  цинк  -  свинецсодержащее  сырьё  сульфидировать  элементной  серой  в  печах  "кипящего 

слоя"  с  переводом  основной  массы  свинца  и  кадмия  в  возгоны.  Предлагается  термообработка 

окисленных  минералов  свинца и  цинка  парами  серы  при  температуре  выше  400  ºС  с  последующим 

флотационным  извлечением  свинца  и  цинка  из  продукта  обжига.  Однако,  применение  элементной 

серы  в  качестве  сульфидизатора  является  дорогим,  а  процесс  требует  разработки  специальной 

аппаратуры.  Наиболее  доступным  сульфидизатором  для  многотоннажного  производства  является 

пирит, добыча которого год от года возрастает. 

Разработаны 

и 

проверены 



в 

укрупнённом 

масштабе 

технологии 

сульфидирования 

мышьяксодержащего  сырья  пиритом  вакуумтермичес-ким  способом  и  в  реакторах  шахтного  типа  в 

инертной  среде.  Однако,  сульфидирование  в  инертных  газах  и  в  вакууме  требуют  значительных 

энергетических  затрат  и  разработки  специального  оборудования.    Для  создания  неокислительной 

атмосферы предлагается проводить сульфидирование в присутствии углерода. 


 

 

451



Проведённые  теоретические  исследования  по  сульфидированию  окисленных  минералов:  цинкита, 

смитсонита, глёта, церрусита пиритом и серой в интервале температур 500-700 ºС и продолжительности 

45  мин  показали,  что  степень  сульфидирования  достигает  90-95%.  Флотацией  просульфидированных 

пиритом  при  700-800  ºС  в  инертной  среде  окисленных  свинцово-серебрянных  руд  удаётся  извлечь  в 

концентрат до 75 % свинца. 

Имеются предложения по сульфидированию окисленных соединений смесью элементной серы и 

диоксида  серы,  а  горным  бюро  Австралии  разработан  процесс  сульфидирования  с  введением  в 

газовую  фазу  элементной  серы  и  сернистого  газа    и  добавлением  в  шихту  обжига  пирита.  

Полученный огарок подвергают флотации. 

Результаты  ряда  исследований  позволяют  рассматривать  газы,  образующиеся  при  автогенном 

обжиге пиритных концентратов  с  недостатком кислорода в  качестве  сульфидизатора окисленных 

соединений цветных металлов. 

Из  анализа  литературных  данных  следует,  что  перспективным  для  комплексной  переработки 

окисленных  и  смешанных  труднообогатимых  полиметаллических  руд  является  применение 

комбинированных  методов,  включающих  сульфидирующий  обжиг  с  последующим  обогащением 

огарка флотацией.  

Представляется  целесообразным  изучение  технологий  переработки  хвостов  и  промпродуктов 

обогащения  совместно  с  пиритным  кон-центратом,  используя  сульфидирующий  обжиг  с  последующим 

флота-ционным  обогащением  просульфидированного  огарка.  Это  позволит  дополнительно  извлечь 

цветные металлы и использовать серу пирита. 




жүктеу 8.29 Mb.

Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   66   67   68   69   70   71   72   73   ...   81




©emirb.org 2020
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет