Халықаралық ғылыми-тәжірибелік конференциясының ЕҢбектері



жүктеу 8.29 Mb.

бет68/81
Дата12.01.2017
өлшемі8.29 Mb.
1   ...   64   65   66   67   68   69   70   71   ...   81

Литература 

 

1  Дуб  А.В.,  Вишкарев  А.Ф.  Термодинамический  расчет  образования  неметаллических 



включений при кристаллизации слитка. //Изв. Вузов. Черная металлургия. -1990., №7. С. 101.  

2  Дахно  Л.А.,  Тюков  А.В.  Влияние  сульфидных  включений  на  пластичность  стали  20  //  Изв. 

Вузов. Черная металлургия. – 1990., №7.              С. 91  94.  

3  Енин  Н.Н.,  Смирнов  Л.А.,  Герман  В.И.  Улучшение  технико-экономических  показателей  при 

производстве  нелегированной  электротехнической  стали  в  конверторах  //  Металлург.  –  1981,  №11.             

С. 25 - 27.    

4  Сидоркин  В.И.,  Нечаев  Ю.С.  Влияние  обработки  холодом  на  структурные  характеристики 

дисперсной  фазы  нелегированной изотропной  электротехнической  стали  и  сплавов.   – Минск.  1991. 

С. 132-133.   

5  Сидоркин  В.И.,  Булыгина  С.М.  Управление  формированием  дисперсной  фазы  как  основной 

рычаг  улучшения  магнитных  свойств  нелегированной  изотропной  ЭТС  стали  //Черная  металлургия 

России и СНГ Сб. международной конференции.  - М:, 1994. С. 226 - 228.   



     

 

ДИАГНОСТИКА ДИНАМИЧЕСКИ НАГРУЖЕННЫХ УЗЛОВ НЕФТЯНОГО 

ОБОРУДОВАНИЯ 

 

Нугуманов К.К., Карманов Т.Д., Калиев Б.З., Толымбеков Т.Д. 



КазНТУ имени  К.И.Сатпаева, г.Алматы, Республика Казахстан 

 

При  эксплуатации    любого  вида    технологического  оборудования,  в  общем  случае,  с  целью 



классификации типа отказов и оценки возможности их возникновения отмечено, что существует три 

периода их функционирования   [1]: 

- период приработки - обычно происходит при работе агрегата на холостом ходу с постепенным 

нагружением  для  предотвращения  повреждений  в  начальный  период  работы.  Этот  период 

характеризуется  повышенной  интенсивностью  отказов,  с  его  окончанием  связывают  срок 

гарантийного обслуживания; 



-  период  нормальной  эксплуатации  -  интенсивность  отказов  снижается,  стабилизируется  и 

изменяется во времени незначительно. Время появления отказа не связывают с предыдущей наработкой 

изделия; 

-  период  интенсивного  износа  элементов  системы  характеризуется  увеличением  общего 

количества отказов

При    чем    на  основе  этих  исследований    установлено,  что  изменение  появления  отказов 

функционально связанных элементов по времени для большинства узлов и агрегатов носит характер 

кривой [1] изображенной на рисунке 1. 

Для выявления и  устранения  дефектов в первом периоде эксплуатации проводят приемосдаточные 

испытания. Наработка изделия назначается от окончания первого периода до окончания третьего.     

 

 



 

Рисунок 1. Зависимость появления отказов от периода эксплуатации 

 


 

 

430 



Периоды  эксплуатации  характеризуется  определенными  проявлениями  видов  отказов  первой, 

второй и третьей групп. В первом периоде приработки системы преобладают отказы первой группы, а с 

течением  времени,  по  мере  накопления  информации  об  отказах  и  проведении  мероприятий  по  их  уст-

ранению  в  конце  этого  периода  они  практически  достигают  своего  минимума.  Во  время  нормальной 

эксплуатации преобладают отказы второй и третьей групп, а в начале третьего периода снова появляются 

отказы первой группы, обусловленные износом элементов и системы в целом. Во временном промежутке 

третьего периода удельный вес отказов первой и третьей групп увеличивается [1]. 

На основании современных исследований сложных технических систем  установлено[1,5,6], что 

полное время функционирования оборудования ГПА  обусловлена пятью различными фазами износа 

наиболее  ответственных  элементов  технической  системы  (  рисунок  2),  то  есть,  если  рассматривать 

общее время функционирования оборудования ГПА как  Т

об

 , то 



  

 

T



об

 = Т


+

 



Т

2

+



 

Т

3



+ Т

+



 

Т

5;



                                                             (1) 

 

 где  Т

-  период  первой фазы, заключенной между точками 0-1, когда  идет интенсивная приработка 



элементов,  то  есть  происходит  изменения  микро-  и  макроструктуры  поверхностей,  а  иногда  и  их 

физико-механических свойств.  

Т



-    изнашивание  оборудования  во  второй  фазе,  состояние  оборудования  между  точками  1-2  - 



нормальный  период,  происходящий  медленно  на  довольно  длительном  временном  промежутке. 

Основная часть ресурса оборудования 

Т

3 



-  третья  фаза,  период  2-3,  –  это  небольшой  повторный  момент  времени  приработки.  По 

длительности и интенсивности время его протекание примерно на порядок меньше первого.  

Т



-



 

    четвертая  фаза,  время  между  точками  3-4,  –  или  снова  период  медленного  износа.  По 

степени интенсивности он соответствует второму, но во временном промежутке значительно короче. 

Вторая часть  ресурса оборудования.  

Т



-  пятая  фаза,    период  между  точками  4-5,  заключительное  состояние-  аварийный  износ, 



являющийся  следствием  количественных  и  качественных  изменений  в  структуре  поверхности 

сопрягаемых деталей, причем процесс развивается с катастрофической скоростью. Такой вид износа 

более  характерен  для  систем,  которые  работают  по  заданному  ресурсу  и  не  подвергаются 

периодическому  обследованию  с  целью  корректировки  функциональных  параметров.  Эта  схема 

наглядно представлена на рисунке 2 [1,5,6].                                                     

 

0-1- период приработки, 1-2- медленный износ, 2-3- повторная приработка, 3-4 медленный износ; 4-5 



катастрофический износ. 

Из  данной  схемы    следует,  что  каждый  выделенный  промежуток  характеризует  определенное 

состояние  технической  системы.  Следовательно,  учитывая  что  периоды  Т

1, 


Т

3, 


Т

5

  являются  временем 

приработки и  обнаружения неисправностей или окончательного выхода из  строя   оборудования, можно 

сделать заключение, что общая наработка на  ресурс  оборудования ГПА будет состоять из  данных  двух 

промежутков работы оборудования, то есть: 

R

ГПА



 = T

об

 – (Т



+

 



Т

3

+



 

Т

5);



                                                                 (2) 

или 


R

ГПА 


= Т

2



4

;                                                                                    (3) 

Для  диагностических  исследований    интерес    представляют  точки    входа  и  выхода  элементов 

технической системы в каждом из периодов (рисунок 2).   

Точное  определение  момента  наступления  этих  фаз  дает  возмож-ность  качественной  оценки 

технического состояния газоперекачивающего агрегата.  

Например, точку  а- выхода из периода приработки, а также точку с - выхода из повторного периода 

приработки  можно  определить  на  основе  использования    методов  параметрической  диагностики,  

которые  в  данном  случае  дают  достоверный  результат,  с  подтверждением  вибро-диагностическими  

методами[1,2,5]. 

Если вибродиагностика, в первую очередь, решает задачи повышения надежности оборудования, то 

параметрическая  диагностика  газоперекачивающих  агрегатов  способствует  достижению  более 

экономичных эксплуатационных параметров.  

Этот  метод  диагностики  (как  рекомендует  основная  масса  исследователей),    необходимо 

использовать  на  начальной  стадии  работы  агрегата,  чтобы  выявить  дефекты  заводского  характера, 

монтажа и ремонта, а также в период эксплуатации для своевременного  обнаружения и оценки причин, 

ухудшающих рабочие характеристики [2],   

Определение      точек  в  и  d-  самое  сложное  при  диагностической  оценке  оборудования.    По 

мнению многих  авторов [1,2,3],  среднее значение длительности каждого из периодов изнашивания  


 

 

431



элементов оборудования находится в пределах представленных на рисунке 2 (0-1- период < 5 %,  1-2 

период <75%, 2-3период <5%, 3-4 период <15%) .       

В  этой  связи,  учитывая  представленные  данные  и  на  основе  анализа  последующих  

исследований[2,3,5],  нами  предлагается    использовать  в  качестве  параметра,  для  уточнения 

длительности    нормального  периода  изнашивания    элементов  оборудования    применить 

статистическую  оценку  средней  наработки  до  отказа  всего  оборудования  (среднее  арифметическое 

группы изделий до отказа), которая определяется стандартными методами статистики.  

 

 



 

а – точка выхода из периода приработки; в – точка окончания первого нормального периода  

изнашивания; с – точка выхода из повторного периода приработки; d – точка выхода из  

зоны второго нормального периода изнашивания. 

Рисунок. 2 Критические точки интенсивности изнашивания оборудования 

 

Таким  образом,  используя  статистические  показатели,  уточнив  границы  функционирования  



оборудования  в  районах  критических  точек  (в  и  d),    а  также  учитывая  данные    стандартного 

мониторинга  и  параметрической  диагностики    мы  можем  только  предполагать  о    возможном  

наступлении аварийного состояния длительность которого может варьировать в широких пределах.  

Поэтому  нами  предлагается,  в  качестве  наиболее  эффективных  методик  диагностирования 

технического  состояния  элементов  сопряжений  ГПА  вблизи  критических  точек,  использование 

комплексного  метода  метода,  включающего  анализ  фрактальных  характеристик  виброспектров,  

базирующийся  на  определении   показателя  Херста  Н,  как  дополнительного  диагностического  критерия 

оценки  технического  состояния  оборудования,  а  также    проводить  интерпретацию    виброспектров  при 

помощи   коэффициента Джини и ранговых статистик Спирмена и Кендалла [5,6,7,8]. 

Данные показатели характеризуют структуру виброспектров и позволяют прогнозировать такие 

аварийные 

ситуации, 

которые 

не 


распознаются 

стандартными 

методами 

спектральной 

вибродиагностики,  и  могут  быть  рекомендованы  в  качестве  дополнительных  при  оценке  текущего  

технического состояния газоперекачивающих агрегатов.  

Вместе с тем, на основе некоторых исследований  [5,6,7,8], можно предположить, что   для уточнения 

критических  точек,    определяющих  аварийное  состояние  ГПА  достаточно  практичным  с  точки  зрения 

оценки технического состояния агрегатов по уровню выбросов продуктов сгорания, на наш взгляд, является 

способ  нормирования  фактических  приведенных  концентраций  на  номинальные  их  величины.  С  этой 

целью предлагается использовать индекс концентрации К

р

,  который характеризует кратность превышения 



фактических  выбросов  над  номинальными  параметрами  и  не  учитывает  биологической  направленности 

действия  оксидов  азота  и  углерода,  акцентируя  внимание  на  техническом  аспекте  эксплуатации  газо-

транспортного оборудования - соотношения фактических параметров выбросов и номинальных. 

На  основе  этих  методов,  есть    возможность  спрогнозировать  за  1-2  месяца  возникновение 

критической  ситуации  и  предотвратить    заранее  ее  появление.    Данное  предположение  требует  

проверки в производственных условиях.   

 

Литература 

 

1.  Кунина  П.С.,  Павленко  П.П.  Диагностика  газопере-качивающих  arperaтов  с  центробежными 



нагнетателями. Ростов-на-Дону, изд-во РГУ, 2001 .- 362с. 

 

 

432 



2. М.Зарицкий С., Стрельченко А., Тимофеев В., Бойко А., Шайхутдинов А. Вибромониторинг и 

диагностика - основа достоверной информации о состоянии ГПА. //Газотурбинные технологии. 2000. 

№ 5, с. 24-28. 

 3. Микаэлян Э.А.  Техническое  обслуживание  газотурбинных  газоперекачивающих  агрегатов. 

Методология, исследования, анализ, практика. РГУнефти и газа им. Губкина И.Н. 1998. -318с. 

4. Кудашев Э.Р.  Идентификация  неисправностей  газоперекачивающего  агрегата  методом 

«слабых  резонансов»  /  Э.Р.  Кудашев,  В.А.  Иванов,  А.С.  Семенов  //  Сб.  науч.  тр.  «Мегапаскаль. 

Выпуск 1». - Тюмень: ТюмГНГУ, 2005.-С. 57-61. 



 5.  Костарева  С.Н.  Совершенствование  методов  диагностирования  технического  состояния 

газоперекачивающих  агрегатов  на  основе  данных  производственного  мониторинга/  Диссертация 

кандидата технических наук. – Уфа, 2004 

6.  Червонный  A.A.,  Лукьяненко  В.И.,  Котин  Л.В.  Надёжность  сложных  систем.  М.: 

Машиностроение. 1976. -288с. 

7. Kendal M. Rank correlation methods.-L.: Giffin, 1970.-403 p. 

8. Grassberger P. On the Hausdorf dimension of fractal attractors //J. Stat. Phys/ -1981. - v.26, №1. -p.73-179 

 

 

К.И. САТПАЕВ И ГОРНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ 

 

Нургожина А.,  Досымова Г.Н 



КазНТУ имени К.И.Сатпаева, г.Алматы, Республика Казахстан 

 

Основным  богатством    Республики  Казахстан  является  его  полезные  ископаемые.  По  оценке 

ученых  ведущих  стран  мира  Казахстан  занимает  шестое  место  в  мире  по  запасам  природных 

ресурсов, хотя  еще не может использовать это преимущество  с наибольшим для себя эффектом. По 

подсчетам некоторых ученых разведанные недра Казахстана оцениваются примерно в 10 триллионов 

долларов США. 

Cвидетельством  богатых  природных  ресурсов  Казахстана  является,  то  что  из  110  элементов 

таблицы Менделеева в  его недрах выявлены 99, разведаны 70, но пока извлекаются и используются 

60  элементов.  Казахстан  -  одна  из  богатейших  стран  мира  по  запасам  нефти,  газа,  титана,  магния, 

олова, урана, золота и других цветных металлов. В мировом масштабе Казахстан уже сейчас является 

крупнейшим производителем вольфрама, а по его запасам занимает первое место в мире, второе - по 

запасам  хромовых  и  фосфорных  руд,  четвертое  -  свинца и  молибдена,  восьмое  -  по  общим  запасам 

железной руды (16,6 миллиардов тонн) после Бразилии, Австралии, Канады, США, Индии, России и 

Украины. 

Сегодня  ни  для  кого  не  секрет,  что  к  Казахстану  повышенный  интерес  проявляют  США  и 

страны  Западной  Европы,  а  также  Турция,  Иран,  Пакистан,  Япония  и  Китай.  Это,  прежде  всего, 

объясняется  высоким  потенциалом  республики  в  стратегических  сырьевых  ресурсах,  в  первую 

очередь нефти и газа. 

В  Казахстане  сегодня  известно  14  перспективных  бассейнов,  расположенных  практически  по 

всей  его территории, где пока разведаны только 160 месторождений нефти и газа. Однако далеко не 

все  эти  месторождения  эксплуатируются,  а  в  случае  их  умелого  использования  и  эксплуатации 

Казахстан  по  своему  нефтяному  потенциалу  не  уступал  бы  Саудовской  Аравии,  Кувейту, 

Объединенным Арабским Эмиратам. 

В Казахстане находится значительная часть мировых запасов медных и полиметаллических руд, 

никеля, вольфрама, молибдена и многих других редких и редкоземельных металлов. Исключительно 

важное и мировое значение имеют залежи железных, марганцевых и хромитовых руд. 

В Казахстане прогнозируются около 300 значительных место-рождений золота, из которых 173 

детально  разведаны.  Среди  них  есть  такие,  которые  дадут  и  алмазы  ювелирного  качества.  При 

серьезных  инвестициях  Казахстан  буквально  через  несколько  лет  в  состоянии  добывать  100  тонн 

золота в год, а сегодня добывает лишь 1% своих подземных запасов и это дает ему право быть на 6-м 

месте в мире. 

На  его  территории  разведаны  более  100  угольных  место-рождений,  крупнейшими  из  которых 

является Экибастузское месторождение, отличающееся  большой мощностью  буроугольных пластов, 

и Карагандинский угольный бассейн с запасами свыше 50 миллиардов тонн коксующихся углей.  

Месторождения золота выявлены во всех регионах Казахстана, по уровню запасов лидирующее 

положение  занимают  Восточный,  Северный  и  Центральный  Казахстан.  Золоторудные  и  золото-



 

 

433



содержащие  месторождения  локализованы  в  16  горнорудных  районах,  важнейшими  из  которых 

являются: в Восточном Казахстане (месторождения Бакырчик, Большевик, Риддер-Сокольное и др.); 

в  Северном  Казахстане  (месторождения  Васильковское,  Жобымбет,  Бестобе  и  др.);  в  Южном 

Казахстане  (Акбакай,  Бескемпир,  Архарлы  и  др.);  в  Центральном  Казахстане  (Майкаин,  Бощекуль, 

Саяк IV, Долинное и др.); в Западном Казахстане (Жетыгара, Комаровское, Юбилейное и др.) (рис.1). 

 

 



 

Рис. 1. Главные и перспективные золоторудные месторождения Казахстана 

 

В экономике  Казахстана горная промышленность  играет важную роль.  С 2005 года Казахстан 



входит в число 11 ведущих стран мира, занимающихся освоением и переработкой руд и минералов, и 

9  место  по  количеству  видов  перерабатываемых  полезных  ископаемых.  Несомненно,  важным 

фактором  подъема  горной  промышленности    Республики  послужило  богатство  ее  мощная 

минерально-сырьевая  база,  в  развите  которой  существенный  вклад  внесли  такие  ученые  как 

К.И.Сатпаев,  А.Ж.Машанов, О.А.Байконуров,  Е.А.Букетов и др.   

Это  всемирноизвестный  крупнейший  геолог,  академик  Акадмии  наук  СССР      К.И.Сатпаев,  чье 

имя носит наш КазНТУ.  

Это  ученый  энциклопедист,  горный  инженер-геолог,  академик  Академии  наук  Казахстана 

А.Ж.Машанов, чье имя носит естественно-гуманитарный институт нашего университета. 

Это горный инженер, академик Академии наук Казахстана  О.А.Байконуров, чье имя носит наш 

горно-металлургический института и 100-летний юбилей которого  мы недавно отметили. 

Это  инженер-металлург,  академик  Академии  наук  Казахстана  Е.А.Букетов,  чье  имя  носит 

Карагандинский государственный университет. 

За  последние  годы  в  Казахстане  были  значительно  увеличены  добыча  железной  руды,  бокситов, 

золотосодержащей руды, каменного угля. 

И  мы  горидимся,  что  являемся  студентами  горно-металлургического  института  им.  О,А. 

Байконурова Мы думаем,что в ходе  конференции, приуроченной к  дню памяти выдающеося ученого ХХ 

–века Каныша Имантаевича Сатпаева, получим новые знанияч и информацию о последних достижениях 

и направлениях науки производства. 

 

Литература 

 

1.  Ю.Фоменко.  Стабильный  инструмент  инновационного  развития.  –  Астана:  Горно-

металлургическая промышленность, № 6, 2012. С.38-40 

 

 



 

 

 

 

434 



ИССЛЕДОВАНИЕ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНЫХ НАНОТРУБОК 

 

Нурлыбаев Р.Е. 

КазНТУ имени К.И. Сатпаева, г. Алматы, Республики Казахстан 

 

Углеродные нанотрубки-это протяжённые  цилиндрические  структуры диаметром  от одного до 



нескольких  десятков нанометрови  длиной  до  нескольких  сантиметров (при  этом  существуют 

технологии,  позволяющие  сплетать  их  в  нити  неограниченной  длины),  состоящие  из  одной  или 

нескольких свёрнутых в трубку гексагональных  графитовых плоскостей и заканчивающиеся обычно 

полусферической головкой, которая может рассматриваться как половина молекулы фуллерена. 

Углеродные нанотрубки получаются следующими стандартными промышленными методами:  

●  катодным распылением;  

●  лазерным испарением;  

●  каталитическим пиролизом;  

●  химическим осаждением из газовой фазы. 

Метод  катодного  распыления  организуется  следующим  способом.  Герметичный  объем, 

содержащий  анод и  катод,  откачивают до давления 10–4 Па, затем производят напуск инертного газа 

(обычно  это  аргон при давлении 1–10 Па). Для  зажигания тлеющего разряда между катодом и анодом 

подается  высокое  напряжение  1  -  10  кВ.  Положительные  ионы  инертного  газа,  источником  которых 

является плазма тлеющего разряда, ускоряются в электрическом поле и бомбардируют углеродный катод, 

вызывая его распыление.   



Метод  лазерного  испарения  организуется  похожим  образом,  однако,    вместо  распыления  

графитовой мишени ионами используется распыление лазерным лучом.  



Метод  химического  осаждения  основан  на  пиролизе  потока газовой смеси в вакуумной камере. 

Газовая смесь обычно состоит из водорода, углеводорода и паров металлоорганического соединения.  



Метод    каталитического    пиролиза    основан    на    том,    что    газообразный    источник    углерода  

разлагается  на  катализаторе  на углерод, который адсорбируется и растворяется в катализаторе, и другие 

продукты  реакции. Рост  углеродных  нанотрубок  на  катализаторе    происходит    по    принципу    нуклеации  

углерода  на  поверхности  капли  катализатора.  Нанотрубки  образуются  только при  строго  соблюдаемых  

параметрах.    Точное    воспроизведение  направления    роста    нанотрубок    и    их    позиционирование    на  

нанометровом  уровне  можгут  быть  достигнуты    только    с  использованием  метода  каталитического 

пиролиза. Возможен также точный контроль диаметра нанотрубок и их скорости роста. В зависимости  от  

диаметра  частиц  катализатора  параметры  углеродных нанотрубок могут различаться. 



Получение углеродных нанотрубок методом каталитического пиролиза. Технология получения  

углеродных  наноструктур  [1],  в  частности  нанотрубок,  в  настоящее  время  стала  актуальной  задачей  в 

связи с развитием нанотехнологии [2] и значительными перспективами их использования для различных 

целей. Одним из ключевых элементов любой технологии является оборудование. 

Разработана установка (рис. 1), позволяющая производить углерод-ные нанотрубки  и  нановолокна  

на    катализаторах    произвольной    формы  и  на  пластинах  диаметром  до  75  мм  с  предварительно  

сформированным рисунком катализатора [3]. В  установке, состоящей  из  реактора (рис. 2), электронного 

блока,  форвакуумного  насоса  и  системы  подачи  углерод-содержащей  парогазовой  смеси  (ПГС), 

реализована возможность контроля температуры и давления. 

 

 



 

Рисунок 1. Установка для получения углеродных нанотрубок 



 

 

435



 

 

Рисунок 2. Схема реактора 



1  - канал напуска ПГС, 2  - нагревательный элемент,  3  - термопара, 4  - рабочий столик, 

 5 - предметный  столик, 6 - канал к насосу, 7 – теплоотвод. 

 

Основным рабочим органом, предназначенным для производства углеродных  нанотрубок,  является  



реактор,  внутренняя  поверхность  которого  изготовлена  из  кварцевой керамики с малой теплопровод-

ностью,  а  внешняя  стенка  –  из  жаропрочной    стали.    Откачка    реактора    производится    через  клапан.  

Нагрев    осуществляется    с    спользованием    муфельного  нихромового  нагревателя.  Для  контроля 

температуры  непосредственно  у  рабочего  столика  размещена  термопара.  Напуск  ПГС  осуществляется 

через  натекатель.  Для  активной  подачи  ПГС  используется  подогрев  на  водяной  бане.  Максимальная  

температура    нагрева    реактора    1200°С.    Остаточное  давление  в  нем  при  работе  насоса  ≈  1  кПа. 

Электронный  блок  обеспечивает  программирование  режимов работы установки и позволяет задавать и 

контролировать  температуру  процесса,  скорости  нагрева  и  охлаждения,    время    отжига,    давление    в  

камере.  Максимальная скорость нагрева - 150°С/с. Использование энергонеза-висимой памяти позволяет 

сохранять  до    100    пользовательских  программ.  Система  подачи  состоит  из  источника  –  колбы  с 

углеродсодержащей  жидкостью,  соединенной  с  вентилем,  регулирующим  скорость  подачи  ПГС,  и 

"водяной бани" для ее активизации. Температура колбы регулируется изменением расстояния между ней 

и  кипящей  водяной  баней.  Введение  смеси    осуществляется    за    счет    разницы    давлений    в    колбе  и  

камере.    Регрессионным    анализом    случайной    выборки  значений  из  разных  экспериментов  получено 

эмпирическое уравнение зависимости давления в камере от температуры водяной бани: 



1   ...   64   65   66   67   68   69   70   71   ...   81


©emirb.org 2017
әкімшілігінің қараңыз

войти | регистрация
    Басты бет


загрузить материал