Халықаралық ғылыми-тәжірибелік конференциясының ЕҢбектері



жүктеу 8.29 Mb.

бет31/81
Дата12.01.2017
өлшемі8.29 Mb.
1   ...   27   28   29   30   31   32   33   34   ...   81

 

 

 

184 


Литература 

 

1.  А.А.  Берлин,  Ф.А.  Шутов  «Химическая  технология  газонапол-ненных    высокополимеров» 

Издательство Наука 1985г. стр. 183-236. 

2.  А.А. Берлин, Ф.А. Шутов «Упрочненные газонаполненные пластмассы» Издательство Химия 

1988г. стр. 74-87. 

 

 



ВЛИЯНИЕ СИЛИКАТНОГО МОДУЛЯ НА СОСТАВ ПОРИСТЫХ  

СИЛИКОФОСФАТНЫХ МАТЕРИАЛОВ 

 

Ибраимова Г.Т., Беркинбаева А.С. 



КазНТУ имени К.И. Сатпаева, г. Алматы, Республика Казахстан 

 

Рост  населения  планеты,  как  и  рост  промышленного  производства,  увеличивает  объемы 



потребления пресной воды. Одновременно с этим растет сброс в водоемы промышленных стоков, что 

приводит к интенсивному загрязнению гидросферы и исчерпанию доступных запасов пресной воды. 

Вредные химические элементы и вещества попадают в водоемы, ухудшая их санитарное состояние и 

вызывая  необходимость  специальной  глубокой  очистки  воды  перед  использованием  ее  для 

хозяйственно-питьевых и некоторых промышленных целей. 

Многие примеси не удаляются из природных вод такими традиционными методами водоочистки, как 

отстаивание, коагуляция и флотация и не нейтрализуются при биологической очистке. Это обуславливает 

введение  в  комплексную  технологическую  схему  водоподготовки  стадию  сорбционной  доочистки.  Как 

правило, эта стадия является заключительным этапом в технологическом процессе очистки воды. 

Сорбционный  метод  является  хорошо  управляемым  процессом.  Он  позволяет  удалять 

загрязнения  чрезвычайно  широкой  природы  практически  до  любой  остаточной  концентрации 

независимо от их химической  устойчивости. При этом  отсутствуют вторичные загрязнения. Отсюда 

перспективной  является  тенденция  создания  новых  эффективных  фильтрующе-сорбирующих 

материалов, предназначенных для локальной доочистки природных вод. 

Известно применение в качестве сорбирующих материалов природных глинистых минералов [1-

3]. Однако их использование на водоочистных сооружениях может привести к снижению эффектив-

ности работы песчаных фильтров за счет эффекта кольматации.  

Более  перспективными  фильтрующе-сорбирующими  материалами  являются  на  наш  взгляд 

синтетические  неорганические  силико-фосфаты,  важная  особенность  которых  состоит  в  том,  что 

технология  их  получения  позволяет  обеспечивать  необходимое  соотношение  нано-,  микро-,  мезо-  и 

макропор, что гарантирует их высокую эффективность в плане  очистки разнообразных водных сред 

[4-6].  Получение  силикофосфатных  сорбентов  как  правило  проводят  в  две  стадии:  на  первой 

осаждают  плохорастворимые  силикаты  и  фосфаты  щелочно-земельных  металлов  или  алюминия, 

фильтруют  полученные  осадки  и  затем  их  прокаливают  для  получения  кристаллических  пористых 

материалов.  При  этом,  структура  пористых  тел  зависит  как  от  состава  и  природы  исходных 

компонентов, так и от условий их получения.  

Если  осаждение  фосфатов  щелочноземельных  металлов  или  алюминия  является  довольно 

изученным  процессом,  то  сведения  о  составе  и  структуре  осаждающихся  силикатов  кальция,  в 

особенности  в  зависимости  от  их  состава,  который  определяется  силикатным  модулем,  в  научно-

технической  литературе  отсутствуют.  Поэтому  исследование  основных  закономерностей  процесса 

получения  силикатов,  а  также  силикофосфатов  щелочноземельных  металлов  золь-гель  методом  в 

зависимости  от  их  модуля,  а  также  изучение  структурных  превращений  полученных  продуктов  при 

их  термической  переработке  являются  актуальной  и  важной  задачей  для  создания  новых 

неорганических наноструктурированных силикофосфатных сорбентов и мембран. 

На  основании  изложенного,  нами  был  синтезирован  ряд  силикофосфатов  кальция  в  зависимости  от 

природы  и  концентрации  исходных  компонентов.  Силикаты  кальция  осаждали  из  растворов  хлоридов  и 

дигидрофосфатов кальция растворами жидкого стекла с силикатным модулем 2,86 и 4,0. Жидкое стекло с 

модулем 2,86 получали сухим способом путем автоклавного растворения трисиликата натрия или силикат-

глыбы.  А  жидкое  стекло  с  модулем  4,0  получали  мокрым  способом  путем  автоклавного  взаимодействия 

аэросила с раствором щелочи при температуре 145

о

С. Образовавшиеся объемные осадки отфильтровывали 



на воронке Бюхнера, высушивали при 105 °С, а затем подвергали термообработке при температуре 750 °С 

для  получения  кристаллических  пористых  продуктов.  При  более  низкой  температуре  образцы  содержат 

большое количество структурносвязан-ной воды, а при температурах около 900 °С обнаружено появление 

стекловидной фазы, что неприемлемо с точки зрения использования синтезированных веществ в качестве 

сорбентов. Состав продуктов термообработки представлен в таблице. 


 

185


Состав продуктов гидротермального модифицирования при 700 °С 

 

Содержание оксидов, мол.% 



Состав продуктов 

CaO 


SiO

2

 



P

2

O



5

 

Na



2

NaCl 



СаCl

2

-Na



2

O∙2,86SiO

2

∙nH


2

24,03 



71,87 

М=2,79 


2,99 



3,92 

СаCl


2

-Na


2

O∙4,0SiO


2

∙nH


2

18,30 



72,70 

М=3,97 


9,00 



Са(Н

2

РО



4

)

2



-Na

2

O∙2,86SiO



2

∙nH


2

9,73 



68,10 

М=7,0 


11,57 

10,6 


Са(Н


2

РО

4



)

2

-Na



2

O∙4,0SiO


2

∙nH


2

11,30 



67,00 

М=5,92 


12,34 

9,36 


 

Из  полученных  результатов  следует,  что  взаимодействие  компо-нентов  в  системе  СаCl



2

-Na


2

O∙

.



 

mSiO


2

.



  nH

2

O  протекает  путем  обменной  реакции  с  образованием  силикатов  кальция  с 



соответствующим модулем, который не меняется в процессе термообработки: 

 

СаCl



2

  +  Na


2

O∙mSiO


2

∙nH


2

O  →  СаO∙mSiO

2

∙nH


2

O↓ +  2NaCl 

 

Иной  характер  носит  взаимодействие  компонентов  в  системе  Са(Н



2

РО

4



)

2

-Na



2

O∙mSiO


2

∙nH


2

O. 


Судя по полученным результатам в состав осадка входят силикаты кальция с модулем в 1,5-1,75 раз 

превышающем модуль исходного жидкого стекла, а также, если исключить образование растворимых 

полифосфатов  натрия  Na

2

O∙



.

  P


2

O

5



,  то  и  некоторое  количество  фосфатов,  что  свидетельствует  об 

образовании при термообработке силикофосфатов кальция. 

 

Литература 

 

1.  Воропанова  Л.А.,  Рубановская  С.Г.  Использование  бентонитовой  глины  для  очистки  водных 

растворов от ионов Мо(VI) и W(VI) / Цв. Металлургия – 1997. - №?. – С.32-37. 

2. Garcia Sanchez A., Alvarez Ayuso E., De Blas O.Jimenez Sorption of heavy metals from industrial 

waste water by low-cost mineral silicates // Clay Miner. – 1999. – v.34, №3. – P.469-473/ 

3.  Никифоров  А.Ю.,  Ильина  Л.А.,  Сударушкин  Ю.К.  Использование  природного  минерала 

доломита  и  его  термомодифицированных  форм  для  очистки  сточных  вод  от  катионов  тяжелых 

металлов // Изв.вузов. Химия и хим.технология. – 1999. – т.42,№ 4. – С.138-142. 

4.  Жакитова  Г.У.  Исследование  сорбционных  свойств  силико-полифосфатов  кальция-натрия  / 

Хим. Журнал Казахстана – 2006. – №2. – С.71-75. 

5.  Сейткалиева  К.С.,  Жакитова  Г.У.,  Тапалова  А.С.,  Фишбейн  О.Ю.  Синтез  и  свойства 

алюмосиликофосфатных сорбентов / Хим. Журнал Казахстана – 2007. – №3. – С.86-90. 

6.  Сейткалиева  К.С.,  Жакитова  Г.У.,  Капралова  В.И.,  Фишбейн  О.Ю.  Оптимизация  условий 

получения  и  исследование  свойств  пористых  алюмосиликофосфатных  материалов  /  Хим.  Журнал 

Казахстана – 2008.- №2. – С.102-105. 

 

 



ИННОВАЦИОННЫЙ СПОСОБ И УСТРОЙСТВО ГЕНЕРАЦИИ  

ТЕПЛА ПРИМЕНЯЕМЫЕ В НЕФТЯНОЙ ОТРАСЛИ 

 

Идрисов Н.И., Енсепбаев Г.Т., Нариман Е.О



КазНТУ имени К.И. Сатпаева, г. Алматы, Республика Казахстан 

АО Назарбаев университет, г. Астана, Республика Казахстан 

 

Способ  относится  к  области  производства  теплоэнергии  и  может  быть  использован  для  обогрева 



промышленных,  транспортных,  сельскохозяйственных  и  бытовых  объектов,  а  именно  в  нефтяной, 

нефтедобывающей,  нефтеперерабатывающей,  металлургической,  геоло-гической  и  строительной 

промышленности,  в  сельском  хозяйстве,  для  отопления  производственных  и  животноводческих 

помещений, теплич-ных хозяйств, строящихся зданий, гидравлических машин в холодные времена года, а 

также для подогрева автотракторных, двигателей при запуске в зимних условиях для разогрева моющего 


 

186 


раствора  при  очистке  резервуаров  от  донного  осадка,  для  осушки  леса,  лесоматериалов,  зерна, 

строительных конструкций и др. 

Известен  способ  генерации  тепла,  включающий  смесеобразо-вание  и  последующее  ее  сжигание  в 

камере сгорания, производят предвари-тельную газификацию непосредственно в объеме камеры сгорания. 

Сложность  конструкции  и  низкая  эффективность  процесса  сгорания  горючей  смеси  вследствие 

недостаточного  обогащения  воздухом  и  низкой  турбулентности  потока,  а  также  невысокие 

эксплуатационные  показатели  -  высокий  расход  топлива  и  низкий  КПД  (около  75-80%)  является 

основным недостатком. 

Известен  также  теплогенератор,  включающий  камеру  сгорания,  поверхностный  кольцевой 

теплообменник,  наружный  кожух,  переднюю  и  заднюю  крышку,  форсуночный  агрегат,  искру 

зажигания, топливопровод и вентилятор (2). 

Недостатком  данного  аналога  являются  большие  габариты  (920x2350x780мм).  значительный  вес     

(850  кг),  низкая  температура  нагрева  рабочей  среды  (до  67  °).  большой  расход  топлива  (до  18.5  кг/час 

керосина), что в целом не позволяет использовать данный теплогенератор широко в промышленности. 

Наиболее  близким  по  технической  сущности  является  устройство  для  производства  тепла  (3). 

предлагаемое  авторами,  содержащее  корпус,  камер)'  сгорания  воздухоподающий  патрубок, 

топливную  трубку  с  форсункой,  рубашку  охлаждения,  свечу  зажигания,  оно  снабжено 

дополнительной  камерой  сгорания  выполненной  в  форме  диффузора.при  этом  камеры  сгорания 

соединены  между  собой  соплом  Лаваля  и  воздухопадающий  патрубок  установлен  коаксиально,  а 

рубашка охлаждения снабжена воздухоотводящим патрубком. 

Недостатком прототипа является низкая эффективность сгорания из-за неполного сгорания горючей 

смеси  в  камере  сгорания,  вслед-ствие  недостаточного  обогащения  воздухом.  которая  обуславливается 

плохим  смесеобразованием,  а  также  невозможностью  регулирования  рабочих  параметров(давления. 

температуры),  что  то же в  конечном счете  снижает  эксплуатационную эффективность (большой расход 

топлива, низкая способность преодолевать большие аэродинамические сопротивления смеси). 

Целью  предлагаемого  способа  является  повышение  эффективности  процесса  сгорания  и 

получения тепла используемого при разработке нефтяных месторождений. 

Указанная  цель  достигается  тем,  что  в  известном  способе  генерации  тепла,  включающая 

смесеобразование,  подачу  смеси  в  камеру  сгорания  и  последующие  ее  сжигания  приводят  во 

вращение. Кроме того, горючую смесь сжимают. 

Устройство  генерации  тепла,  включающее  корпус,  камеры  сгорания,  воздухоподающий 

патрубок, камеру подготовки горючей смеси, топливную трубку, рубашку охлаждения, сопло Лаваля 

и  свечу  зажигания,  камера  подготовки  горючей  смеси  содержит  средство  для  создания  вращения 

горючей  смеси.  Кроме  того,  камера  подготовки  горючей  смеси  соединение  с  камерой  сгорания 

посредством  переходника.  Камера  сгорания  выполнена  в  форме  усеченной  сферы,  а  сопло  Лаваля 

выполнена  с  возможностью  изменения  переходного  сечения.  А  средство  для  создания  вращения 

горючей  смеси  выполнено  в  форме  профилированных  пластин,  установленных  с  возможностью 

изменения зазора между собой. Оно также снабжено трубкой установленной внутри корпуса. Камера 

подготовки горючей смеси содержит, торец, выполненной в форме вогнутого цельного корпуса. 

Вращение  горючей  смеси  в  камере  сгорания  позволит  создать  благоприятные  условия  для 

протекания  процесса  сгорания  за  счет  полного  обеспечения  воздухом  и  увеличения 

продолжительности прохождения горючей смеси объема камеры сгорания. 

Сжатие  горючей  смеси  позволит  повысить  температурный  предел  сжигания  горючей  смеси  и 

тем самым улучшить условия, в которых протекает рабочий процесс, а эго ведет к увеличению КПД. 

Средство  для  создания  вращения  горючей  смеси  позволит  предварительно  до  подачи  горючей 

смеси  в  камеру  сгорания  привести  во  вращение  воздушный  поток,  в  который  вводится  жидкое  или 

газообразное топливо, т.е. создать условия для формирования горючей смеси вне камеры сгорания. 

Соединение  камеры  подготовки  горючей  смеси  с  камерой  сгорания  посредством  переходника 

позволит создать условия для сжатия горючей смеси, а также для управления параметрами рабочего 

процесса и повышения безопасности эксплуатации, так как объем переходника можно использовать в 

качестве компенсационной камеры. 

Выполнение  камеры  сгорания  в  форме  усеченной  сферы  позволит  создать  благоприятные  условия 

для сгорания горючей смеси и управления рабочими процессами, протекающие в камере сгорания. 

Выполнение  сопло  Лаваля  с  возможностью  изменения  переходного  сечения  между  камерами 

сгорания  позволит  непосредственно  управлять  параметрами  рабочего  процесса  в  камере  сгорания,  т.е. 

создает условия для настройки теплогенератора, в зависимости от потребности конкретного объекта. 

Выполнение  средства  для  создания  вращения  горючей  смеси  в  форме  профилированных  пластин, 

установленных с возможностью изменения зазора между собой позволит формировать тангенциональное 



 

187


вращение  горючей  смеси  с  различным  шагом  перемещения  и  исключить  использование  форсунки, 

т.е.улучшить смесеобразование, упростить конструкцию и улучшить процесс сгорания горючей смеси. 

Снабжение  устройства  трубкой,  установленной  внутри  корпуса,  позволит  дополнительно 

получить теплоноситель (пар, воздух, горячую воду) одновременно с другими теплоносителями (пар, 

горячий воздух, горячую воду и горячие выхлопные газы) вырабатываемые газогенератором. 

Установка  профилированных  пластин  для  вращения  собственно  воздушного  потока  и 

профилированных  лопаток  для  вращения  горючей  смеси  в  одном  направлении  позволит 

интенсифицировать процесс формирования горючей смеси. 

Способ  генерации  тепла  и  устройство  для  его  осуществления  представлены  на  чертеже,  где 

показан осевой разрез (Рисунок 1). 

 

 

 



Рисунок 1. Устройство для генерации тепла 

 

Устройство  для  генерации  тепла  состоит  из  корпуса  1  с  рубашкой  охлаждения  2.  В  корпус 



встроена  камера  3  подготовки  горючей  смеси,  выполненной  в  виде  цилиндра  с  подведенной 

топливной трубкой 4, свеча зажигания 5, воздухопадающий патрубок 6, внутри которого размещены 

профилированные  пластины  8,  средство  для  создания  вращения  горючей  смеси  выполнено  в  форме 

профилированных  пластин  9,  установленных  внутри  камеры  с  возможностью  изменения  зазора 

между  собой.  Камера  подготовки  горючей  смеси  3  содержит  торец  10,  выполненный  в  форме 

цельного  вогнутого  конуса  и  соединена  с  камерой  сгорания  11,  выполненной  в  форме  усеченного 

шара через переходник 12 сгорания соединена с камерой зажигания 13 через переходник 12. Камера 

сгорания  соединена  с  камерой  зажигания  13,  соединена  соплом  14  Лаваля.  В  сопло  14  Лаваля 

расположена диафрагма 15. 

Способ  генерации  тепла  и  устройство  для  его  осуществления  работает  следующим  образом:  через 

воздухопадающий патрубок 7 подают воздух  от вентилятора, который проходя через профилированные 

пластины 8, приводится во вращение. Затем в камеру подготовки горючей смеси 3 по топливной трубке 4 

подают топливо  (жидкое, газообразное), которая попадая во вращающийся воздушный поток поступает 

на  профилированные  пластины  9,  где  происходит  интенсификация  вращения  и  выход  сформированной 

горючей смеси в переходник 12. 

В  камере  подготовки  горючей  смеси,  горючая  смесь  воспламеняется  от  свечи  зажигания  5. 

Горение  продолжается  в  камере  сгорания,  в  котором  горючая  смесь  вращается  с  тангенциальным 


 

188 


перемещением  с  одновременным  его  сжатием.  С  помощью  диафрагмы  15,  можно  производить 

изменения  степени  сжатия  в  камере  сгорания  11  изменением  зазора  между  профилированными 

пластинами  9,  можно  управлять  шагом  перемещения  горючей  смеси  в  камере  сгорания  11  и 

управлять процессом смесеобразования в камере 3. 

Догорание  смеси  происходит  в  камере  сгорания  13  и  образующиеся  при  этом  газы 

выбрасываются с большой кинетической энергией в открытое пространство или в теплообменники. 

Применение  способа  генерации  тепла  и  устройства  для  его  осуществления  по  сравнению  с 

прототипом  позволит  повысить  эффективность  сгорания  горючей  смеси  за  счет  улучшения 

смесеобразования и условий сгорания, что приводит к  снижению  расхода топлива на 20-50 %, повысит 

КПД теплогенератора и повысит безопасность установки при эксплуатации. 

Выводы 

Способ  генерации  тепла,  включающий  смесеобразование,  подачу  горючей  смеси  в  камеру 



сгорания  и  последующее  ее  сжигание,  отличающийся  тем,  что  с  целью  повышения  эффективности 

процесса сгорания, горючую смесь приводят во вращение. 

Способ генерации тепла отличается тем, что горючую смесь сжимают. 

Способ  устройство  для  генерации  тепла,  включающее  корпус  установки,  камеры  сгорания, 

воздухопадющий патрубок, камеру подготовки горючей смеси, топливную трубку, рубашку охлаждения, 

сопло  Лаваля  и  свечу  зажигания,  отличающийся  тем,  что  с  целью  повышения  эффективного  процесса 

сгорания, камера подготовки горючей смеси содержит средство для создания вращения горючей смеси. 

Устройство  для  генерации  тепла  отличающийся  тем,  что  с  целью  обеспечения  возможности 

изменения  параметров  камеры  сгорания,  выполнена  в  форме  усеченной  сферы,  а  сопло  Лаваля 

выполнена с возможностью изменения проходного сечения. 

Устройство  для  генерации  тепла  по  п.п.  3,4  отличающийся  тем,  что  средство  для  создания 

вращения  горючей  смеси  выполнено  в  виде  профилированных  пластин  установленных  с 

возможностью изменения зазора между собой. 

 

Литература 



 

1.  Воинов  А.Н.  Сжигание  газового  и  жидкого  топлива  в  котлах  малой  мощности.  Л.  «Недра». 

1989, с. 98-99 лист 5,8 

2. Теплогенератор ТГ-150 . Паспорт. Г. Белогорск, 1975 г, 42с. 

3. Идрисов Н.И и др. Устройство для производства тепла. А.С. № 4626910/06 (СССР) -23 с 1/08. 

 

 



ВЛИЯНИЕ ЭЛЕКТРОМАГНИТНОЙ ОБРАБОТКИ ВОДЫ НА ОБРАЗОВАНИЕ НАКИПИ 

 

Исабаев Е.А. 



КазНТУ имени  К.И. Сатпаева,  г. Алматы, Республика Казахстан 

 

Накипь  на  поверхностях  теплообменников  представляет  собой  серьезную  проблему  в 



промышленности и в техническом обслуживании. Образование накипи, обычно называют минеральными 

отложениями  солей.  В  частности,  ионы  кальция  реагируя  с  карбонат-ионами    образуют  нерастворимый 

осадок  CaCO

3

  на  теплообменных  поверхностях,  уменьшая  эффективность  теплообменников  из-за 



изолирующего эффекта[1-9].  

Стоит  отметить,  что  карбонат  кальция  имеет  3  природные  формы:  ватерит,  арагонит  и  кальцит. 

Ватерит в дальнейшей своей эволюции по мере старения становится арагонитом, а позднее переходит в 

кальцит. Морфология карбоната кальция представлена на рисунке 1.  

 

Рисунок 1. Морфология карбоната кальция 



 

189


Как  видно  из  рисунка  1  ватерит  в  основном  представляет  собой  кристаллы  сферообразной 

формы, арагонит – игольчатой формы, а кальцит - кубообразной формы.  

Кальцит  в  дальнейшем  оседает  на  теплообменном  оборудовании  и  его  трудно  удалить.  В 

отличие от кальцита ватерит находится в объеме жидкости и легко удаляется потоком.  

В  качестве  реагентов,  используемых  для  смягчения  воды  и  защиты  нефтехимического 

оборудования  от  солеотложений,  используют  широкий  спектр  органических  соединений, 

отличающихся 

по 


характеру 

углеводородного 

радикала 

(алифатический, 

ароматический, 

алициклический), природе основного атома (азота, сера, фосфор) и кислотных групп (карбоксильные, 

фосфонатные)  [10].  Однако  использование  такого  метода  в  оборотах  питьевой  воды  категорически 

запрещается, т.к. химические реагенты  могут наносить вред человеку и живым организмам. Поэтому 

для этих целей целесообразно использовать электромагнитную/магнитную обработку.  

В  работе  приводятся  лабораторные  исследования  электромагнит-ной  обработки  воды  для 

предотвращения образования накипи. Исследования проводились в лаборатории LRGP, университета 

ENSIC  (университет  Лотарингии),  г.  Нанси,  Франция.  Для  проведения  эксперимента  использовался 

электромагнитный прибор AQUA-4D TUBE 60F, реактор, мешалка, рН-метр, насос. Схема установки 

для получения CaCO

с различной морфологией



  

приведена на рисунке 2. 

 

 

 



Рисунок 2. Схема установки для получения CaCO

3

 



 

Для  проведения  эксперимента  в  лабораторных  условиях  по  имитации  образования  накипи  были 

приготовлены растворы хлорида кальция (CaCl

2

) и гидрокарбоната натрия (NaHCO



3

), реакции протекает по 

схеме: 

2NaHCO


3

 + CaCl


2

 = Ca(HCO

3

)



+ 2NaCl 

Ca(HCO


3

)

2



 = CaCO

3

↓+ CO



2

↑+H


2

Условия эксперимента приведены в таблице 1.  



 

       


Таблица 1 

Условия эксперимента 

 

Расход 


смеси 

растворов, 

л/мин 

Скорость 



движения 

смеси, 


м/с 

Температура, °C 

Концентрация 

CaCl


2

(нормальность) 



Концентрация 

NaHCO


3

(нормальность) 



Время 

экспозиции, 

минут 

0.95 


0.00025 

20 


0.01 

0.01 


5, 20, 60 

 

Эксперимент проводился с магнитной обработкой раствора солей и без обработки.  Морфологию 



карбоната  кальция  исследовали  с  помощью  микроскопа  JEOL  JSM-6490LV  (MEB)  после  5,  20  и  60 

минут  экспозиции  раствора.  Снимки  изменения  морфологии  карбоната  кальция  приведены    на 

рисунках 3,4 и 5.  


 

190 


 

 

Рисунок 3. Карбонат кальция. Время экспозиции 5 минут. 



А- опыт без магнитной обработки воды; В – с магнитной обработкой воды 

 

 



 

 

Рисунок 4. Карбонат кальция. Время экспозиции 20 минут. 



А- опыт без магнитной обработки воды; В – с магнитной обработкой воды 

 

   


 

 

Рисунок 5. Карбонат кальция. Время экспозиции 60 минут. 



А- опыт без магнитной обработки воды; В – с магнитной обработкой воды 

 

Как следует из снимков 3, 4 и 5   применение электромагнитной обработкой воды способстввует 



образованию кристаллов ватерита меньших  размеров и меньшей их агломерации  чем в отсутствии  

электромагнитной обработки.  Сравнительный анализ спектров проб ватерита и кальцита на Raman-

спектрофотометре XploRA Raman spectrometer компании Horiba.  

 


 

191


 

Рисунок 6. Raman -спектры проб ватерита 

 

 

 



Рисунок 7. Raman -спектры проб кальцита 

 

Как видно из  спектров 6 и 7 пробы  ватерита и кальцита (спектры 1),  незначительно отличаются 



от  спектров  из  базы  данных  спектро-фотометра  (спектры  2).  Это  обусловлено  тем,  что  ватерит  с 

течением временем постепенно превращается в арагонит и кальцит, а  образование кальцита еще не 

завершено. 



1   ...   27   28   29   30   31   32   33   34   ...   81


©emirb.org 2017
әкімшілігінің қараңыз

войти | регистрация
    Басты бет


загрузить материал